重庆铝拉伸模具设计（重庆铝拉伸模具设计招聘信息）

可可 2024-10-18 47 0

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拉伸凹模的R角的选择，也有一个计算公式，即毛坯的相对厚度 t÷D0×100 。比如料厚为0mm，D0=100，即 1÷100×100＝1 ，公式的值为2~1时，不带法兰的零件的R角为6~8 t。

加大压边力，用液压机下顶油缸。展开很重要，要多次修正、试验。R角有缺口不可避免，除非最后用模具修边。

首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。

你将模具抛光到花9，拉伸料上的灰尘和金属碎屑都用风枪吹干净，一件一抹拉伸油。做到这3点，如果还出现拉痕，才是模具设计上拉伸量过大，这时候采用2次拉伸或者多次拉伸，就可以解决了。

方形零件：如饭盒，汽车油箱复杂零件：如汽车覆盖件。圆形拉深的基本原理拉深的变形过程用座标网格试验法分析。

1、圆筒形拉深件，坯料为圆盘，拉深前圆盘的体积等于拉深后筒、封头、草帽边的体积和。假设拉深过程，材料壁厚不变，坯料圆盘的直径可以计算。实际情况下，材料壁厚变化很小，计算还是比较可靠。圆台形拉深件坯料直径算法类似。

2、按拉深件的用料展开尺寸，算落料面积(直径)。长加宽在加上钉头，就是开料的长宽加高在加上0.6个毫，就是开料的宽一般是开净板是这样算的。1．设备开动前将手打机油泵按规定加油。

3、圆筒形拉深件的展开料的计算公式为 D0＝√∑A／π，\x0d\x0a一般是将拉深件分成三部分面积来分别计算。即直圆筒面积＋底部的圆角面积＋底面圆面积。

4、圆台形拉深件坯料直径算法类似。脸盆形拉深件可以“切割”成圆盘、圆环、圆桶和若干个圆台做近似计算。长方浅盘形拉深件可以用纵剖面和横剖面的展开长作为坯料的长和宽，拉深后长度增加不大。

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在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。

工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。底部成形工艺分析。底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。

拉伸件一般都要拉伸几次才能成型，所以，拉伸模的第一道工序都是落料拉伸。接下来是第二次、第三次，……，直到第N次拉伸。最后是整形工序。

将钢板切开，完成冲裁落料；冲裁模先退回，接着拉深凸模退出，最后压料板离开工件，弹料装置将成品工件推出。落料-冲孔连续模的动作，基本同上，不过，连续模的工位不在一个地方，是每一工位一个地方。

毛坯主要考虑以下几个方面：1模具材料在制造工序安排上，工序相对集中，以保证的类别2模具零件的类别和作用3模具零件模具加工质量和进度，简化管理和减少工序几何形状特征和尺寸关系。周转时间。

零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

1、在模具上涂脱模剂。模具设计时需考虑必要的锥度。凸模开排气孔。加退料装置。提高模具光洁度。模具表面镀钛处理。

2、这些都是属于拉伤的范畴，根本原因在于模具的表面光洁度不够，你将模具抛光到花9，拉伸料上的灰尘和金属碎屑都用风枪吹干净，一件一抹拉伸油。

3、钨钢模具钢淬火畸形了的主要原因是热应力、组织应力，当然还包括重力引起的应力和外加作用应力等，是模具产生较大的畸变。

4、用硬质合金钨钢好，模具采用镶嵌方式，硬质合金钨钢耐磨性好，且组织均匀，没有碳化物偏析现象，不会出现黏着磨损。或者用高钒粉末高速钢，可以同时解决摩擦磨损或黏着磨损问题。

1、拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

2、冲压模具设计必须懂拉伸模具。了解拉伸模具的工作原理和设计方法可以帮助冲压模具设计师更好地掌握金属材料成型的基本原理和技能，提高模具设计的效率和精度，因此需要懂拉伸模具。拉伸模具是一种用于拉伸成型金属材料的特殊模具。

3、需要圆片的大小与产品尺寸及用料厚薄及材料的拉伸性能有关系。机器的吨位与你产品的大小及材料的厚薄有关系。20304，国产与进口的材料，拉伸时的压力，道数，模具都不一样。有规律可寻，但没有明确的公式。

4、拉深时压边圈先把中板毛坯压紧，凸模下行，强迫位于压边圈下的材料（凸缘部分）产生塑性变形而流入凸凹模间隙形成圆筒侧壁。观察拉深后的网格发现：底部网格基本保持不变，筒壁部分发生较大变化。

5、突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。

在模具上涂脱模剂。模具设计时需考虑必要的锥度。凸模开排气孔。加退料装置。提高模具光洁度。模具表面镀钛处理。

模具上模粘料往往是由于模具表面涂层层次不清、材料选择有误、模具设计不合理、模具维护不当等因素的影响。模具表面的涂层层次不清，材料往往会出现剥落的现象，因此，模具上模粘料的原因之一即在于模具涂层的质量。

模具易腐蚀，粘料是什么原因？主要是3个原因：1：是内浇口的速度不能太快[最好在30-40m/S内]！2：模具的型腔与铝液的温度都不能太高！模具的型腔要有冷却系统[一般模具的型腔的表面温度不要超过200-220℃]。

首先，一般粘模的原因分析。抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。

可能的原因：模具的硬度不够（型芯部分），可通过表面氮化或表面涂覆解决。如果是内浇口部位粘铝，则有可能是内浇口面积过小，使得充填时内浇口处铝液的速度过高造成粘铝。